Métaux spéciaux

Nous pouvons acheter tous types de métaux spéciaux, aciers spéciaux et superalliages sous forme de chutes, poudre ou tournures.

Les aciers sont de base, un alliage de fer et de carbone. En fonction des sollicitations mécaniques ou chimiques, sont ajoutés à l’acier, des métaux type manganèse (Mn), du chrome (Cr), du nickel (Ni), du molybdène (Mo) pour obtenir le métal souhaité. (Exemple du nickel pour obtenir de l’inox).

Dans les métaux spéciaux, nous trouvons de grandes familles :

  • Les alliages de nickel 
  • Les ferro-nickel
  • Les alliages de cuivre ou cupro-nickel
  • Les alliages de cobalt
  • Les alliages de titane
  • Les métaux purs

Les alliages de nickel

Ce sont pour la plupart des marques déposées par des entreprises de métallurgie.

Le Monel® : c’est un alliage à base de nickel à plus de 63% et 25 à 30 % de cuivre. On y trouve également du fer, du manganèse, du carbone et du silicium.

Les plus courants :

       

 

Cu %       

Al%

Ti %

Fe %

Mn %

Si %

Ni %

               

Monel® 400

28-34

---

---

2,5 maxi

2 maxi

---

63 mini

Monel® 401

28-34

---

---

2,5 maxi

2 maxi

---

63 mini

Monel® 404

28-34

---

---

2,5 maxi

2 maxi

---

63 mini

Monel® 405

28-34

---

---

2,5 maxi

2 maxi

0,50

63 mini

Monel® K 500

27-33

2,3-3,15

0,35-0,85

2

1,5 maxi

---

63 mini

Le Monel® 400 :  montre une grande résistance mécanique et une bonne résistance à la corrosion.

Le Monel® 401 : alliage conçu pour des applications électriques et électroniques. Il est facilement soudable.

Densité de Monel® 400 : 8.80

Point de fusion 1300 – 1350°C

Monel® est une marque déposée de SPÉCIAL MÉTALS CORPORATION.

 

L’Inconel® :  Il fait partie des superalliages à base de nickel, de chrome et de fer. Les autres métaux secondaires sont le niobium, le manganèse et le molybdène. Il résiste très bien aux hautes températures ainsi qu’ à la corrosion.

Les plus courants :

Analyse

                          Ni %        Cr %    Fe %    Mn %   Cu %       Si %       C %     S %    Mo%      Nb%         Al %    Ti %   Co %

 

Inconel® 600 :     72         14-17       6–10      1 maxi       0.50       0.50 maxi    0.15     0.015  

Inconel® 601 : 

Inconel® 625 :     58 min  20-23     5 maxi    0.50 maxi  0.50   0.50 maxi   0.15   0.015  8–10  3.15 - 4.15   0.40 maxi 0.40 maxi  1 maxi

Inconel® 625 LCF : 

Inconel® 686 : 

Inconel® 718 :   50-55     17-21                        0.35     0.30          0.35              0.08                2.80-3.30  4.75-5.50      0.20-0.80 Ti 0.65-1.25                      1 maxi

Inconel® 725 :

Inconel® 740H :

Inconel® X-750 :

Inconel® G-3 :

Inconel® HX :

 

Il en existe 25 différents.

Inconel® est une marque déposée de SPÉCIAL MÉTALS CORPORATION.

L’Hastelloy : L’hastelloy est très résistant à la corrosion, aux hautes températures et à des contraintes mécaniques sévères.

L’hastelloy est un alliage à base de nickel avec pour métaux secondaires le chrome, le cobalt, le cuivre, le fer, le manganèse, l’aluminium, le magnésium, le molybdène, le silicium, le zirconium, le titane. Il est considéré comme un des superalliages.

Les plus courants :

Hastelloy® C22

Hastelloy® C276

Hastelloy® B2

Hastelloy® B3

Hastelloy® C4

Hastelloy® C2000

Hastelloy® G30

Hastelloy® N

Hastelloy® W

Hastelloy® X

Hastelloy® est une marque déposée par le groupe métallurgique HAYNES.

Nous trouvons beaucoup d’autres types d’alliages de nickel.

Ce sont pour la plupart des marques déposées par des entreprises de métallurgie.

L’Incoloy®: est un alliage nickel, fer et chrome.

Les plus courants :

Incoloy®330

Incoloy® 800

Incoloy® 825

Incoloy® 901

Incoloy® 925

Incoloy® A286

Incoloy® DS

Incoloy® est une marque déposée de SPÉCIAL MÉTALS CORPORATION.

 

Nimonic® est un alliage nickel 60% chrome 30% avec comme métaux secondaires le titane, l’aluminium et le carbone.

Densité : 8 à 8,2 

Température de fusion : 1 365 à 1 370 °C

Les plus courants :

Nimonic® 80A

Nimonic® 263

Nimonic® 75

Nimonic® 90

Nimonic® 901

Nimonic® 50

Nimonic® 60

Nimonic® 1023

Nimonic® est une marque déposée de SPÉCIAL MÉTALS CORPORATION.

 

Waspaloy est un super alliage de nickel avec une composition de nickel 58% chrome 19% cobalt 13% molybdène 4% titane 3% aluminium 1.4%.

Il est utilisé à haute température et en particulier dans les turbines à gaz.

Waspaloy est une marque déposée par CORP UNITED TECHNOLOGIES

 

Udimet : est un super alliage de nickel avec une composition de nickel, chrome, cobalt, molybdène, titane,  aluminium, et tungstène

Udimet 520 et Udimet 720 sont utilisés dans les composants de sections chaudes de turbines à gaz et les applications industrielles nécessitant une résistance thermique élevée et de bonne qualité.

La marque Udimet comporte une base Nickel comme les Udimet 520 et Udimet 720. Mais également des alliages en base colbat comme le l’Udimet 188 et l’Udimet 605 et des ferronickel comme l’Udimet d-979 et L’Udimet R41

Udimet est une marque déposée par SPÉCIAL MÉTALS CORPORATION.

 

Mumétal ou Mu-métal : est un alliage de nickel 77- 80% de fer, de molybdène, de cuivre. Le Mumétal est utilisé pour faire des panneaux de blindage pour la protection des champs magnétiques et il est faiblement corrosif à l’air ambiant.

 

Permalloy : est un alliage de nickel, de fer, de molybdène et de manganèse. Comme le Mumétal un alliage concurrent, le Permalloy sert pour des tôles de blindage magnétique et on en trouve dans les noyaux des transformateurs.

La gamme des Permalloy couvre des alliages à base de 45 à 79% de nickel, de 16 à 55% de fer, de o% à 5% de molybdène et de 0.3% de manganèse. Dans la même gamme de produits, nous trouvons d’autres marques différentes comme le Rhométal, Hipernick, l’Isoperm, le Sinimax, le Momimax…

Permalloy et Hipernick sont des marques déposées par Western Electric Company.

 

La société française Aubert et Duval produit des alliages à base de nickel.

Voici les plus courants :

PER 3 correspond au Waspaloy

PER 5 correspond au UDIMET 500

PER 72 correspond au UDIMET 720

PER 74 correspond au UDIMET 710

PER 75 correspond au NIMONIC 75

PER 263 correspond à l’Alloy C263

PER 625 correspond à l’INCONEL 625

PER 706 correspond à l’INCONEL 706

PER 718 correspond à l’INCONEL 718

PYRAD49D correspond à l’Hastelloy X

NY 690 correspond à l’INCONEL 690

PYRAD44DW correspond à l’INCONEL 901

MPY    Pas de correspondance

R2449 Pas de correspondance

AD 730 Pas de correspondance

 

On trouve beaucoup d’autres marques pour les alliages de nickel :

Alliage ou Alloy C2000 (composition nickel chrome molybdène cobalt cuivre) Identique à l’ Hastelloy C2000

Principaux marchés : Chimie

Applications : Échangeurs thermiques, réacteurs

 

Alliage ou Alloy C22 (composition nickel chrome molybdène fer)

Principaux marchés : Nucléaire, Energie, Chimie, Gaz, Pétrole

Applications : Soufflets de dilatation, Équipement industriel, Traitement chimique.

 

Alliage ou Alloy C276 (composition nickel chrome molybdène tungstènes)

Alliage ou Alloy 400  (composition nickel cuivre fer)

Principaux marchés : Aérospatiale, Chimie, Gaz, Marine, Pétrole

Applications : Soufflets, Échangeurs thermiques, Propulseurs, Arbres, Fixations, Pompes, Soupapes

 

Alliage ou Alloy X (composition nickel chrome molybdène)

Principaux marchés : Aérospatiale, Chimie, Automobile.

Applications : Composants pour l’aérospatiale, Joints à structure alvéolaire, Chambres de combustion, Composants pour moteur de turbine

 

Alliage ou Alloy K500 (composition nickel cuivre)

Principaux marchés : Électronique, Génération Electrique, Chimie, Gaz, Marine Pétrole

Applications : Propulseurs, Fixations, Gyroscopes, Lames médicales, Arbres de pompes, Colliers de forage

 

Alliage ou Alloy 50 ou Magnifer 50

602 CA (composition nickel chrome fer alu)

Rene 41 (composition nickel chrome molybdène cobalt) alliage développé par Général Electic

Rene 80 

Rene 95

RA330

800H/AT

RA333

Alliage 105

Alliage 20

 

Alliage 200/201 Principaux marchés : Aérospatiale, défense, Restauration, Automobile, chimie

Applications : Disques explosifs, Panneaux anti-détonation, Contacts de batterie, Équipement de transformation alimentaire, Récipients chimiques, Composants pour l’aérospatiale et la défense Composants électroniques, Disques explosifs

 

Alliage 22

Alliage 230

 

Alliage C276  Principaux marchés : chimie, marine, aérospatiale, pétrole et gaz, environnement et énergie, pharmaceutique

Applications : Diaphragmes, Génie maritime, Transformation chimique, Production de pulpe et de papier, Canalisations, Échangeurs thermiques

                    

Alliage 36

 

Alliage 600 Principaux marchés : Chimique, Nucléaire, Aérospatiale, Traitement thermique, Automobile, Pétrole et  Gaz, Environnement et Ingénierie

Applications : Tubes flexibles, Équipements pour fourneaux, Couvertures isolantes, Traitements      chimiques, Transformation alimentaire, Joints

 

Alliage 601 Principaux marchés : Chimie, Génie thermique, Aérospatiale, Génération électrique, Pétrochimie, Automobile

Applications : Équipement de traitement pétrochimique, Équipement pour four, Composants pour turbine à gaz, Joints statiques, Tubes de condenseur, Matériau isolant

 

Alliage 617

 

Alliage 625 Principaux marchés : Automobile, Chimie, Marine, Aérospatiale, Génération électrique, Nucléaire

Applications : Structures alvéolaires, Joints, Soufflets, Diaphragmes, Ressorts, Échangeurs thermiques, Échappements d’aéronefs, Palettes de compresseurs

 

Alliage 718 Principaux marchés : Pétrole et Gaz, Aérospatiale, Défense, Automobile

Applications : Ressorts haute température, Soufflets, Joints, Soupapes, Fixations, Mandrins, Joints

 

Alliage 718API

Alliage 725

Alliage 75

Alliage 80A

Alliage 825

Alliage 86

Alliage 90

Alliage B-2

Alliage C263

Alliage PE11

Alliage PE16

Alliage PK33

 

Alliage X 750 Principaux marchés : Pétrole et Gaz, Aérospatiale, Génération électrique, Automobile 

Applications : Ressorts à température élevée, Diaphragmes, Turbines à Gaz, Réacteurs

Les ferro-nickel

Les FerroNickel : Ce sont des alliages contenant plus de fer que de nickel. Les principaux sont l’INVAR®, le KOVAR® ou le NILO®.

La principale propriété de L’INVAR est sa faible dilatation thermique de 0 à 90°. Cet alliage se comporte très bien en température négative. La dénomination générique de l’INVAR 36  est Fe-Ni 36 et sa composition est  64% de fer et 36% de nickel.

INVAR est une marque déposée d’IMPHY ALLOYS.

 

Les NILO : Cette marque est identique aux INVAR et au marque SUPRA et PERNIFER

Les plus courants :

Nilo 36 également appelé INVAR 36 contient 36% ou SUPRA 36 ou PERNIFER 36

Nilo 42 également appelé INVAR 42 contient 42%

Nilo 48 également appelé INVAR 48 contient 48%

Nilo K  Cet alliage correspond au KOVAR.

 

NILO® et NILOMAG 77® sont des marques déposées de SPÉCIAL MÉTALS CORPORATION

PERNIFER® est une marque déposée de THYSEENKRUPP VDM

Le KOVAR® a également un faible coefficient de dilatation thermique. C’est un alliage fer nickel et cobalt et sa composition est 53.5% de fer 29%de nickel et 17% de cobalt. On trouve des alliages identiques sous des noms différents FERNICO I ; FERNICO II ; DUMET ; DILVER P; NICOSEAL, NICOSEL, NILO K, TELCOSEAL 1.

Ces alliages sont utilisés à des températures de 20 à 800° comme le KOVAR

Le KOVAR est également une marque déposée de la société CRS HOLDING INC.

DILVER est marque déposée du groupe APERAM.

Nous avons, là aussi, de nombreuses marques.

Les alliages de cupro-nickel

Les CupproNickel :

Le CUPRO NICKEL est un alliage de cuivre et de nickel, de symbole chimique CuNi. Ils contiennent en effet de 73 à 85% de cuivre et de 14 à 26% de nickel, auxquels des additifs comme le fer, le magnésium, l’étain et le zinc peuvent être ajoutés en faible quantité, pour renforcer certaines propriétés. Les cupronickels sont incontournables pour leur plus grande résistance à la corrosion que la plupart des autres alliages de cuivre couramment utilisés dans des applications telles que les produits électriques et électroniques ou encore leur résistance à l'usure, à l'eau de mer ou aux milieux salins. Ils représentent un important débouché technique. Sur un bateau, ce métal empêche algues et coquillages d’adhérer à la coque. Cet alliage est encore utilisé dans l’usinage de conduits, de tuyaux, d’échangeurs de chaleur et de condenseurs. Il conserve en effet ses caractéristiques à des températures allant jusqu’à 400°, d’autant plus s’il contient une forte proportion de cuivre.  

Il sert également à la fabrication de monnaies : on le retrouve notamment sur nos pièces de 1€ et 2€.

Dans l’industrie automobile par exemple, il est utilisé pour les batteries des véhicules hybrides.

Les fabricants français Eramet, Lebronze Alloys et allemands Jäckel, Nickel Gmbh  font partie des principaux fournisseurs européens.

 

Quelques alliages cuivre-nickel:

CuNi20

CuNi25

CuNi30

CuNi9Sn2

CuNi5Fe

CuNi10Fe

CuNi10Fe1Mn

CuNi30Fe2Mn2

CuNi30Mn2Fe

CuNi44Mn

Les Alliages cuivre-nickel-zinc : Appelés Maillechorts avec de 9 à 26 % de nickel et de 17 à 28 % de zinc. Leurs propriétés sont intermédiaires entre celles des laitons et des cupronickels. Ils sont utilisés en orfèvrerie.

CuNi7Zn39Pb3Mn2

CuNi10Zn25Pb1

CuNi10Zn27    :   Bonne résistance à la corrosion en environnements ruraux et marins. Excellentes propriétés d’écrouissage et adaptés à différents processus de formage. Peu adaptés à l’écrouissage à chaud. Décoratif, industrie, plaques signalétiques, luminaires et optiques, arrêtoirs de portes, trophées.

CuNi10Zn42Pb2

CuNi12Zn24      : Bonne résistance à la corrosion atmosphérique. Résiste également aux solutions neutres et alcalines. Mauvaise résistance aux acides oxydants. Bon écrouissage à froid mais faible aptitude à l’usinage. Industrie, télécommunications, décoratif, ressorts, connecteurs, membranes de tensiomètres, plaques de signalétiques.

CuNi12Zn25Pb1

CuNi12Zn29

CuNi12Zn30Pb1

CuNi12Zn38Mn5Pb2

CuNi13Zn23Pb1

CuNi15Zn22

CuNi18Zn19Pb1

CuNi18Zn20 : Bonne résistance à la corrosion atmosphérique. Bonne formabilité à froid et élasticité. Convient pour de nombreuses applications décoratives. Électronique, télécommunications, décoratif, blindage, connecteurs, ressorts, plaques, signalétiques gravées, décoratif.

CuNi18Zn27 : Bonne résistance à la corrosion, bonne formabilité, bonne résistance au ternissement et couleurs idéales pour le décoratif.

CuNi25Zn20

CuNi9Sn2 (Alloy 725) CW351H C72500 - Bonne combinaison de résistance à la fatigue, de formabilité et de résistance à la corrosion. Télécommunications, Électronique Composants de disjoncteurs, Ressorts pour relais et interrupteurs, soufflets, brides

Les Alliages Cuivre-Nickel–Aluminium : Comme les CuNi14Al2 et CuNi14Al3, ils possèdent des qualités mécaniques très élevées (bonne résistance à l’allongement). Durs et tenaces, ils résistent à l’écrasement, aux chocs répétés et aux vibrations. Ils possèdent une très bonne résistance à l’oxydation et à la corrosion. Ils prennent un très beau poli et ne produisent pas d’étincelles aux chocs. Par ailleurs ces alliages (CuNi14Al2 ou CuNi14Al3) sont rigoureusement amagnétiques.

Les Alliages Cupro-aluminium : avec de 4 à 14 % d’aluminium, ils possèdent une résistance élevée à la corrosion chimique et marine. Utilisation en génie maritime. Exemples : CuAl6, CuAl8. Des alliages à mémoire de forme ont les compositions suivantes : CuZnAl, CuZnAlNi, CuAlNi avec 4-12 % Al, 4 % Ni.

Les Alliages Cupro-silicium : de 2 à 4 % de silicium avec souvent addition de Mn, Al, Fe. Ils possèdent d’excellentes qualités de frottement. Utilisés en mécanique et chaudronnerie. Exemples : CuSi3Mn (3 % Si, 1 % Mn), CuSi2Al (2 % Si, 2,5 % Al).

Les Alliages Cupro-plomb : de 8 à 35 % de plomb. Ils possèdent d’excellentes propriétés antifriction. Utilisation pour la fabrication de coussinets.

Les alliages de cobalt

Les Superalliages à base de cobalt

Le cobalt est un métal qui rentre dans la composition de nombreux superalliages dû à une bonne de résistance à la chaleur et à la corrosion. Les alliages de cobalt sont utilisés dans un grand nombre d’applications, comprenant les secteurs aéronautique, industriel, marin et médical.

Les Alliages Stellites : C’est un alliage qui a une dureté exceptionnelle et est très difficile à usiner. A une excellente résistance à la corrosion.  Ils sont utilisés dans la plage de température comprise entre 315-600°.

La composition est une base de cobalt avec du chrome, carbone, tungstène et molybdène.

On en fait des outils de coupe et des prothèses dentaires. D’ailleurs dans le monde dentaire le mot « stellite » ou « stellite dentaire » est passée dans le langage courant c’est le nom des appareils amovibles qui supportent les prothèses dentaires.

Stellite est une marque déposée par KENNAMETAL

KENNAMETAL propose les alliages stellites en baguettes, de fils, de poudres et électrodes de soudure et de rechargement répondant à des problèmes d’usure, de chaleur ou de corrosion.

ASTM F75 : est un alliage cobalt-chrome, molybdène. Il est largement utilisé dans les implants orthopédiques.

 

Alliage HS6 : est un alliage cobalt-chrome, tungstène

 

Les autres familles alliages à base de cobalt :

Alacrite : Cet alliage à base de cobalt est utilisé dans l’aéronautique, l’aérospatiale, et en médecine (implants chirurgicaux).

L’ alacrite est connue sous d’autres marques L605, cobalt 605 ou Haynes 25.

 

Alacrite 163D

Alacrite 483

Alacrite 502

Alacrite 505

Alacrite 52

Alacrite 543

Alacrite 553

Alacrite 554

Alacrite 601

Alacrite 602

Alacrite XSH

 

Ultimet™ Alloy : est un alliage de cobalt-chrome-nickel-molybdène-tungstène L'alliage Ultimet a été conçu pour résister aux phénomènes combinés d'érosion/corrosion. Base cobalt, il partage les caractéristiques de résistance à l'usure des alliages Stellite.

Ultimet® est une marque déposée par le groupe métallurgique HAYNES INTERNATIONAL.

Haynes® 188 Alloy ou HS 188 : Alliage base cobalt. Bonne formabilité, remarquables propriétés mécaniques aux températures élevées. Résistant à l’oxydation jusqu’à 1100°C, il offre un avantage de 38°C sur l’Hastelloy X Alloy à propriétés mécaniques égales

Haynes® 25 Alloy ou HS 25 : Alliage de cobalt-nickel-chrome-tungstène associant une bonne solidité à haute température et une bonne résistance dans les environnements oxydants jusqu’à 980 ºC pour exposition de longue durée. Il offre également une excellente résistance à la sulfuration.

Haynes 25  est également connu sous le nom d’Udimet L605 ou L605.

Haynes® NS-163 Alloy : Alliage qui offre un nouveau niveau de performance des alliages à haute température à des températures allant jusqu'à 1 200 ° C L’alliage Haynes NS-163® est un alliage à base de cobalt corroyé

(Co – 28Cr – 21Fe – 9Ni – 1.25Ti – 1Nb). Cet alliage atteint des résistances inégalées dans tout autre alliage.

Alliage MP35N est un alliage cobalt-nickel qui a une bonne résistance, dureté, ductilité, résistance remarquable à la corrosion. Le MP35N résiste à la corrosion par l’hydrogène sulfuré, l’eau de mer et autres solutions de chlorures. Il est utilisé pour des instruments médicaux et les produits de dentisterie.

MP35N est une marque déposée de SPS Technologies, Inc.

Alliage M64 BC : est un alliage cobalt-chrome, molybdène. Ce produit est implantable dans le corps humain. On en fait des têtes fémorales. Très bonne résistance au frottement.

M64 BC est une marque déposée D’Aubert et Duval

Alliage XSH : est un alliage cobalt-chrome, tungstène, nickel. Très bonne résistance à la corrosion.

On le trouve sous d’autres marques HS25 et L605

XSH est une marque déposée D’Aubert et Duval

ASTM F75 : est un alliage cobalt-chrome, molybdène. Il est largement utilisé dans les implants orthopédiques.

Alliage HS6 : est un alliage cobalt-chrome, tungstène

Phynox ou Ugi Phynox : Alliage combinant caractéristiques mécaniques élevées, bonne tenue en fatigue, excellente résistance à la corrosion et amagnétisme, biocompatible (implants chirurgicaux).

Phynox est une marque déposée Ugitech SA

Elgiloy : (alliage Co-Cr-Ni) est un " superalliage " constitué de 39 à 41% de cobalt, 19 à 21% de chrome, 14 à 16% de nickel, 11,3 à 20,5% de fer, 6 à 8% de molybdène et 1,5 -2,5% de manganèse. Il est utilisé dans la fabrication de ressorts résistant à la corrosion.

Elgiloy : est une marque déposée d’Elgiloy Specialty Metals

Les alliages de titane

Le Titane : est l'élément chimique de numéro atomique 22, de symbole Ti.

Le titane est un des métaux les plus utilisés : pour blanchir le papier ou dans l’aéronautique. Un airbus A380 en contient 77 tonnes.

50 000 tonnes de titane sont consommées dans le monde par an.

La densité du titane : 4.51 g/cm3 et le point de fusion 1720°C.

Le titane se recycle bien. Les États Unis sont importateurs de titane, 25500 tonnes en 2017, le taux de recyclage est de 43% pour un taux de 20% dans le monde.

 

Le titane est un métal léger et résistant aussi bien aux températures négatives et jusqu’à 550°C. A une bonne résistance à la corrosion car elle est due à l’oxydation de la surface qui se reproduit naturellement en cas de rayure par exemple. À partir de 90°C le film d’oxyde s’épaissit. Du fait de ces avantages, on l’utilise dans l’industrie aéronautique, l’industrie chimique, dans le milieu marin et le secteur médical. Il est biocompatible donc implantable dans le corps humain.

Il existe de nombreux alliages de titane mais les plus utilisés dans l’industrie sont le TA6V qui représente 50% du marché et le T40.

Le terme Grade peut être traduit par qualité. Donc sous une désignation on peut trouver plusieurs grades.

  • le T40(Ti 98%) est un titane pur avec quelques éléments additionnels (oxygène, carbone, azote, fer).
  • le TA6V(Ti 90%-6Al-4V) est un titane chargé 6% aluminium et 4% de vanadium.
  • Le TA6V Eli (Extra-low Interstitial) a la même composition qu'un TA6V. Implantable et biocompatible, il doit répondre aux normes médicales. (implants chirurgicaux et dentaires).

 

Quelques alliages courants :

  • Le T35 Grade 1 titane pur
  • Le T50 Grade 3
  • Le T60 Grade 4 Application : Condensateurs, échangeurs de chaleur, traitement de l’eau, blindage, réacteurs nucléaires, géothermie, soupapes, ressorts, bielles, cryogénie, fabrication de papier, montres et bijoux, architecture.
  • Ti17 composition Cr 4% ; Mo 4% ; Al 5% ; Mg 2% ; Zr 2% ; Ti 83%
  • Ti 5553 composition Cr 3% ; Mo 5% ; Al 5% ; V 2% ; Ti 85%
  • Ti6246 composition Mo 6% ; Al 6% ; Mg 4% ; Zr 2% ; Ti 82%
  • Ti1023 composition Cr 4% ; Mo 4% ; Al 5% ; Mg 2% ; Zr 2% ; Ti 83%
  • Ti6242 composition Mo 2% ; Al 6% ; Sn 2% ; Zr 4% ; Ti 86%
  • TA6E4Zr composition C 0.06% ; Mo 0.5% ; Al 5.8% ; Mg 3.5% ; Zr 4% ; Si 0.35% ; Ti 85%

Les métaux purs

Nickel : Le nickel est l'élément chimique de numéro atomique 28, de symbole Ni.

Le Nickel alliage 200 et nickel 201 est également connu sous le nom de nickel commercialement pur. Cet alliage est constitué de nickel pur à 99,6% doté de bonnes propriétés mécaniques et d’une bonne résistance à un grand nombre de milieux corrosifs est extrêmement résistant aux alcalins caustiques. Le nickel est bien connu pour sa dureté extrême et convient à un large éventail d'applications.  A une bonne propriété magnétique, de hautes conductivités thermique et électrique.

Les alliages de nickel 41 et nickel 141 sont du métal d’apport et des électrodes de soudage.

Le nickel 201 est similaire au Ni 200 avec teneur en carbone inférieure entraînant une meilleure formabilité.

 

Tungstènes : Le tungstène est l'élément chimique de numéro atomique 74, de symbole W. Son nom en français provient du suédois tung et sten et signifie donc « pierre lourde ». Le tungstène est produit par la réduction d’oxyde de tungstène contenu dans les minerais. Son point de fusion est le plus élevé de l’ensemble des métaux : 3422°C, et à une densité 19.30 g/cm3 proche celle de l’or pur 19.32 g/cm3. Le tungstène n’est jamais fondu et la fabrication des pièces en tungstène se fait par frittage. Le tungstène est réactif à l’oxygène à 500°C, il faut le travailler sous vide ou sous gaz protecteur et est inflammable à l’état pulvérulent. Dans cet état, il est considéré comme matière dangereuse suivant l’ADR avec le numéro UN 3089.

Le tungstène pur sert à des applications électriques, automobile, l’horlogerie et le secteur médical.

34 % du tungstène consommé dans le monde provient du recyclage.

 

Il existe des alliages de tungstène :

 

Denal® ; Elmet®, Inermet®

 

Sparkal® : Alliage de tungstène cuivre.

 

Densimet® : Alliage de tungstène, de nickel et de fer. (Densimet D170 ; Densimet D176 ; Densimet D180 ;          Densimet D185 ; Densimet D185 ; Densimet D188) 

Densimet D2M Alliage de tungstène Nickel molybdène fer.

Alliage avec une densité élevée 17 à 18.8 g/cm3.

W60Cu40 : Tungstène 60 % cuivre 38-42 % et autre moins de 0.5 %
W70Cu30 : Tungstène 70 % cuivre 28-32 % et autre moins de 0.5 %
W75Cu25 : Tungstène 75 % cuivre 23-27 % et autre moins de 0.5 %
W80Cu20 : Tungstène 80 % cuivre 22-27 % et autre moins de 0.5 %
W90Cu10 : Tungstène 90 % cuivre 8-12 % et autre moins de 0.5 %
W90NiCu : Tungstène 90 % Nickel 7.5 % cuivre 2.5 % et autre moins de 0.5 %
W90NiMoFe : Tungstène 90 % Nickel et molybdène 4 % fer 1.5 %
WK65 (Tungstène-potassium). Le tungstène avec apport 60 à 65 ppm de potassium.

 

Le Carbure de Tungstène : Le symbole du carbure de tungstène est CW. On fabrique du carbure de tungstène en poudre en faisant réagir un mélange de poudres de tungstène et de noir de carbone ou de graphite à une température de 1 400 à 2 000 °C sous vide. Les pièces en carbure de tungstène supportent des sollicitations intenses dues au fait de la grande dureté de l’alliage. Les outillages produits en CW ont une durée de vie élevée que les outillages en acier. Il est généralement commercialisé sous forme d'une poudre grise très inflammable à partir de laquelle sont réalisées par frittage des pièces en carbure de tungstène massif. Là aussi, le carbure de tungstène en poudre est  considéré comme matière dangereuse suivant l’ADR avec le numéro UN 3178.

 

Le Molybdène : est l'élément chimique de numéro atomique 42, de symbole Mo. Le molybdène métal pur est d'aspect blanc métallique et il est très dur. Il a un point de fusion très élevé 2623°C. Donc une bonne résistance à chaud, bonne conductibilité électrique et anticorrosif aux acides, agents chimiques et verre fondu. Il améliore également la force de l'acier aux températures élevées et on le trouve dans les alliages à haute résistance et à haute température. On le trouve dans les alliages type Hastelloy.

Ce métal est utilisé pour produire des rubans et des fils pour l’industrie de l’éclairage, des embases semi-conductrices pour l’électronique de puissance, des électrodes pour la fusion du verre, des zones thermiques pour les fours haute-température et des cibles de pulvérisation pour le revêtement des cellules solaires et des écrans plats.

Les outils en molybdène n’exigent ni traitement thermique ni traitement de surface avant emploi. Haute résistance à l’usure, fabrication des lampes à incandescence, transistors et semi-conducteurs, contact pour les interrupteurs basculants à mercure et relais de téléphone, constructions de fours à haute température travaillant sous vide ou sous atmosphère contrôlée. A l’état pulvérulent ou en poudre, il est inflammable.

Il existe quelques alliages :

  • Alliage molybdène TZM ( Mo 99% Ti 0.50 Zirconium Zr 0.1)
  • Alliage molybdène MHC (Mo 99% Hafnium Hf 0.50 C 0.12%)
  • Alliage molybdène ; Lanthane : MoLa ( Mo 99% lanthane La < 1%)
  • Alliage molybdène, oxyde de Yttrium, oxyde de Cérium : MoY (Mo 99% 0.47 ET 0.08%)
  • Alliage molybdène Tungstène : MoW
  • Alliage molybdène Rhénium : MoRe
  • Alliage molybdène Cuivre : MoCu
  • Alliage molybdène, oxyde de zirconium : MoZrO2

 

Ces alliages sont produits par la société autrichienne PLANSEE  GROUP.

 

Le Tantale : est l'élément chimique de numéro atomique 73, de symbole Ta.

Le tantale est extrait comme le niobium Nb du minerai appelé Coltan. Le plus grand gisement se trouve en République démocratique du Congo qui détient entre 60 et 80 % des réserves mondiales, ainsi qu'en Australie, au Brésil, au Canada, en Espagne, au Venezuela et en Chine.

Le  tantale est un métal  gris-bleu, lourd, dur mais ductile, très résistant. Matériaux réfractaire ayant de très bonnes propriétés de résistance à la corrosion des acides, et bon conducteur de la chaleur et de l'électricité.

Le titane est un métal inflammable en poudre et en copeaux. Il doit être d’ailleurs usiné à l’huile entière.

Le tantale est utilisé pour la fabrication d'instruments chirurgicaux et d'implants car il ne réagit pas avec les fluides corporels. Il est très connu en électronique pour la fabrication de condensateurs. Plus de 70 % du tantale produit dans le monde est généralement utilisé sous forme de poudre métallique dans la production de composantes électroniques, et principalement de condensateurs. Les condensateurs fabriqués à partir de tantale sont performants à des températures pouvant varier de −55 °C jusqu’à 125 °C et présentent des avantages de capacité électrique, de dimensions et de poids.

Il a un point de fusion très élevé 2996 °C. Il est inflammable à l’état pulvérulent. Dans cet état, il est considéré comme matière dangereuse suivant l’ADR avec le numéro UN 3089.